皂化反应完全程度和反应条件对钙基润滑脂稠度的影响

在生产钙基润滑脂的工艺过程中，首先是脂肪或脂肪酸与石灰乳在一定条件下进行皂化反应，总的要求是时间要短，皂化要完全，脂肪用量要少。因此一般在皂化反应中加人适量基础油，这不但可以提高皂化速率，而且制得的皂基在基础油中也容易分散。如果基础油加入量过多或过少时，都会影响皂化速率。在皂化过程中，要保持一定的水分，控制一定的温度，加入过量的氢氧化钙（消石灰），这对加快皂化速率是有利的。 脂肪皂化不完全是很不经济的。这不但增加了脂肪用量，提高了产品成本， 而且游离脂肪的存在也起了胶溶剂作用，会使产品软化，因此，要使产品符合规定的稠度要求 ，需用增加脂肪酸皂用量，才能消除未皂化脂肪的影响。钙皂内游离脂肪的含量与成品脂稠度的关系，即钙基润滑脂的稠度随钙基润滑脂中游离脂肪含量而变化的情况见下表：

钙基润滑脂的稠度与游离脂肪酸含量的关系

未皂化脂肪与脂肪酸含量%

游离脂肪与脂肪酸在成品中含量%

锥入度（非标准）/（1/10mm）

9.34

1.57

243.8

9.30

1.56

210

6.32

1.06

145.5

4.9

0.82

90

4.77

0.80

85

3.23

0.54

82.5

2.88

0.48

76.5

反应设备对皂化反应速率的影响也很明显。生产钙基润滑脂时，由于工艺条件的局限，脂肪与氢氧化钙（消石灰）的反应几乎总是不完全的。在常压开口釜内，脂肪转化成钙皂的分率一般只能在95％左右，最高也不能超 过97 . 5％。当使用加压釜制造钙基润滑脂时，皂化反应进行的较快，一般不超过2h即可使98.5% -99％的脂肪转变成钙皂。这种方法不但反应完全，而且消石灰的用量也可比常压开口釜略少些。加压釜与开口釜的区别只是皂化速率不同，而后工序是基本相同的。

管式反应器生产钙基润滑脂时，脂肪和消石灰的皂化速率高于加压釜，即在几分钟之内便可使99%~99. 5%的脂肪转化为钙皂。这说明反应设备对皂化反应速率起决定作用。因 此随着设备和工艺条件的不同皂化速率不同，所以钙皂稠化剂量会变动很大。

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