水化条件对钙基润滑脂结构的影响

普通钙基润滑脂生产过程的水化工序是生产钙基润滑脂独有的工序，也是钙基润滑脂本身特点所必须的。在水化工序中，水的加入量直接影响到钙基润滑脂最终产品的质量。若加水量过少，与钙皂分子不能充分地形成水化物，则皂在基础油中不能形成稳定的胶体体系，釜内易出现皂颗粒，往往不能生成钙基润滑脂结构，不能成脂。加水量过多，则过量水将以游离水形式存在，所得钙基润滑脂稠度偏软，滴点偏低，外观失去半透明状而成混浊状，并会使润滑脂的其他性质变坏。

水化时的温度对成品脂有明显影响。一般用牛油制备钙基润滑脂时，加水时的温度应控制在110~120℃，即能形成满意的钙基润滑脂结构，且容易做成脂。当用植物油制备钙基润滑脂时，水化温度应略高些;温度低，不能形成满意的润滑脂结构，脂的性质亦差。有经验的操作人员在生产钙基润滑脂时，是十分注意水化期间状态变化的。 在钙基润滑脂生产中，一般成品脂含水量最好在2％以下。但水的需要量与原料脂肪有关，而且随脂肪的标化度而改变。高熔点脂肪制备钙基润滑脂时，就需要在成品之内存在较多。如果用不饱和脂肪制造钙基润滑脂时，水的需要量可适当减少。

游离脂肪酸的存在对水的需要量也有影响。如使用16. 5％脂肪和不同的消石灰用量制备一系列钙基润滑脂时，当游离脂肪酸为0. 8%时,只需用水0. 4%即可形成满意结构；游离脂肪酸为0.48％，需0.81%的水才能生成稳定的润滑脂结构；如果只有痕迹的游离酸（0.04%以下）和0.5%~0. 65％脂肪酸，要得到最满意的润滑脂结构就需要约1. 5％的水。

生产钙基润滑脂所用的脂肪原料在进行皂化反应时将生成甘油，甘油对钙基润滑脂的结构起着胶润剂的作用。其他醇类和高级醇等也可作为稳定剂，但是，过量的甘油和醇类会使润滑脂的稠度趋于软化。用脂肪皂化所得的甘油已足够起到钙基润滑脂的稳定剂作用，因而不需要添加其他胶溶物质。此外，用脂肪制造钙基润滑脂，不仅存在甘油，而且还有末皂化的脂肪，如果原料是脂肪酸，那么将有游离脂肪酸或过量的氢氧化钙存在，而游离脂肪酸的存往往直接随所用消石灰数量而改变。在过量消石灰存在下，为了形成满意的润滑脂结构，加水量应适当多些为宜。

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