常压开口釜和压力釜生产钙基润滑脂的工艺过程

1、将全部脂肪和与等量的基础油加入开口炼制釜内，搅拌混合，同时向制脂釜夹套内通人蒸汽加热；将石灰乳经计量后在30min内加入釜内并加热升温至100℃±5℃进行皂化反应。在皂化反应过程中，釜内物出现泡沫上涨时，应控制釜内液面在釜高度3/4以下，以防止物料溢出；搅拌速度控制在60r/min，皂化4～5h结束后，缓慢加入部分剩余基础油，加入基础油的量为基础油总量的1/3以上。

2、皂化反应完毕后,继续升温至120℃～140℃，当釜内熔融物变成粘稠拉丝状时，即水分已全部脱出，取样分析游离碱含量(以NaOH计算)，并控制在0.1～0.2％范围内。如果需要调整，可根据计算，添加脂肪或碱量加以调整。

3、皂化脱水结束后，向制脂釜夹套内通入冷却水降温，并准备进行水化；开始水化温 度控制在110℃～125℃。水化时加水量一般为釜内物料总量的2%，可随产品牌号的不同适量增减。加水要缓慢，加水时间为25～30min。开始加水时会有涨釜现象，并出现大量水汽，随温度降低，釜内物的液面会很快下降，要在不停的搅拌下进行，转速可降至30r/min.

4、当釜内温度降至105℃时，加入余量润滑油(基础油)进行稠化，基础油先以小流量加入当相转变后可以加大基础油的流量，至基础油全部加完为止。

5、当釜内物料温度降至75℃～80℃时，经润滑脂过滤器过滤后即得钙基润滑脂成品。

6、取样分析合格后进行包装。

用压力釜制造钙基润滑脂有两个优点：

一是皂化反应速率快，提高了润滑脂产量；

二是操作方便，可以消除皂化时容易涨釜的问题。

制备钙基润滑脂时,一个压力皂化釜需要配置一个或两个调和釜，在压力皂化釜的夹套通入蒸汽加热以进行皂化反应和脱水，在调和釜夹套通入冷却水或蒸汽，其目的是保证钙脂水化温度。

采用压力釜生产制钙基脂生产工艺过程如下：

(1)将金部动植物油和1/3的基础油混合均匀，升温70～80℃时，加入全部氢氧化钙的石灰乳(石灰乳的浓度18% )后，封压力釜盖，升温后压力釜压力升高到3～5kgf/cm²时，在恒压下皂化2～3h。

(2)皂化结束后要缓慢泄压，当压力放到零后，打开釜盖升温至140℃左右脱水，升温脱水后，缓慢加人1/3基础油，当釜内物料呈稠厚状，并拉丝，取少量钙皂观察，冷后较硬不粘手即皂化完全，计算准确釜内物料游离碱含量控制在0.1～0.2%范围。

(3)用压力釜底下齿轮泵将物料打人调和釜内，控制温度在110～125℃下进行水化，水化时加水量一般为釜内物料总量的2%～2.5%，加水时间控制在25～30min，开始加水时会有涨釜现象,并出现大量水汽，但随着温度降低，釜内物料液面会很快下降。在110℃时，釜内物料明显地由稀变稠，此时即为水化过程。

(4)在不停的搅拌下，缓慢加入余剩的矿物油，降温至80℃时再经过滤器过滤，装桶即为成品。

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