钠基润滑脂压力釜生产工艺过程

虽然大部分钠基润滑脂是采用开口常压釜生产工艺制备，但是也可以采用压力釜生产工艺制备钠基润滑脂，以提高生产效率。 压力釜生产钠基脂工艺是在压力下皂化成皂，循环剪切冷却研磨。其过程是将脂肪、润滑油总量的1/3及氢氧化钠溶液(浓度为30% )全部投人釜内，并加热搅拌。当釜内温度升到 100～105℃时进行皂化，在3 " 4kgf/cm²压力下恒压2h，然后缓慢卸压至常压，当釜内物料温度达到160～180℃时，控制炉内温度不宜过高，釜内物料逐步变稠，并呈粘稠拉丝状，说明水已经基本脱净。

此时，取样测游离碱含量，使其控制在0.15%～0.2%范围内。若碱量过低，则可适当补加氢氧化钠水溶液；如过高，可慢慢往釜内加水继续皂化，直到碱量在控 制指标范围内。然后徐徐加人余量润滑油，并继续加热至190～220℃，调整稠度，当釜内物料呈真溶液状态后，停止加热。将物料转送到调和釜内,调和釜夹层通冷水进行冷却，并进行循环剪切，当温度降至80℃以下时进行包装。

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