钠基润滑脂生产过程中注意事项

1、高温下加碱皂化时必须缓慢地徐徐加碱液，注意避免碱液飞溅伤人和谨防发生溢釜事故。

2、生产普通钠基润滑脂产品时的最高炼制温度一般为190～220℃，而生产高温钠基润滑脂时，最高炼制温度则需260℃，生产砖脂时甚至要求达到280～300℃。

3、用相当过量的苛性钠皂化。当脂肪完全皂化后，成品润滑脂应呈碱性或接近中性。最好控制成品润滑脂中至少含有0.1的 NaOH%。

4、应尽量皂化完全。若在开口釜中进行皂化工序，皂化时间不得少于2h，最好是3 - 4h，脱水不要太快，因为这会延长皂化时间，可用滴定游离碱的方法来检查皂化反应完全程度。

5、如希望获得最好的结构和产率的话，可选用粘度指效低于75的矿物油基础油。

6、用压力釜生产钠基润滑脂，易于使皂化反应完全并能提高成品脂收率及提高生产效 率，缩短生产周朔。

7、用开口釜生产钠基润滑脂时需要不断的加水皂化，在温度过高时，釜内物料极容易 溢出釜外，所以要严格控制加热的温度与加水量，应达到保持有一定的水使皂化反应完成， 而又能控制釜内物料不会发生溢釜事故。

8、由于脂肪原料的碘值不同，最高炼制温度要根据钠基润滑脂的配方所用的脂肪原料 的碘值而决定。当脂肪的碘值小时，需要提高最高炼制温度。生产钠基润滑脂的原料极为重要，配方所用脂肪原料纯度高和配方合理，制备的钠基润滑脂稠度大，性能较好。

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