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润滑脂技术文章、行业洞察与公司动态（共 332 篇）
接触器生产润滑脂泄压脱水方式
优尼特润滑脂——随着润滑脂生产的品种不同，选用的泄压脱水方式也不同。目前大致可分为三种情况： 1、直接在接触器中进行泄压脱水，然后在接触器的真空下进一步脱水。 2、先在接触器中放压，进行部分脱水，待物料转移至调和釜中之后，继续升温和搅拌完成第二步脱水。 3、利用接触器自身所产生的压力，在物料转移至调和釜的过程中，进行低压喷雾脱水 (如果单纯生产预制皂，一般均采用这种低压喷雾脱水的方法)。
接触器生产润滑脂的最高炼制温度
优尼特润滑脂——接触器生产润滑脂的最高加热温度是指要加热到该产品所要求的最高炼制温度，并要比常压釜生产相同产品的最高炼制温度高10~15℃。如果是单纯生产皂基(预制皂)，也需要升温到135~150℃%。在生产普通钙基润滑脂时，要升温到160~165℃，生产锂基润滑脂时要升温到220℃左右。
接触器生产润滑脂的注意事项
优尼特润滑脂——接触器生产润滑脂需要注意以下事项： 1、安全阀：在接触器的顶部必须装安全阀（有时需装两套）当接触器内的反应压力超过规定压力值时，便自动放气减压，保证接触器的安全操作。 2、超压报警装置：为了及时提醒操作人员的警觉，应安装一套声、光超压、超温报警装置，让操作人员及时处理。 3、加碱时的温度最高不能超过50℃，而且在加固体碱的过程中要停搅拌，免得在加碱过程中往外喷粉末呛人。如果加碱时温
接触器生产润滑脂静压供油装置的作用
优尼特润滑脂——静压供油装置有以下三个作用： 1、平衡压力作用 在接触器生产润滑脂的操作过程中，平衡其内部所产生的反应压力，使机械密封的密封面内外受力平衡，保证密封效果，延长其使用寿命。在操作过程中，启动接触器搅拌之的，首先使静压供油装置正常运转，使其所产生的压力大于接触器内部压力0. 05MPa(包括接触器的升压与降压阶段)。关闭接触器搅拌之后，静压供油装置要延长10 - 30min后关闭。 2
接触器生产润滑脂热介质和加热温度及操作压力
优尼特润滑脂——接触器生产润滑脂时，加热使用导热油作加热介质。在皂化与升温的过程中，加热介质的温度与物料的温差至少要大于30℃。物料在升温过程中，尽可能要快，升温速率不得小于4~5℃/min。若升温速率太慢，虽然不会影响生产的质量，但会使皂化和升温的时间延长，不能发挥接触器的优点。在反应终了时，热介质的温度至少要比该产品所需要的最高炼制温度高30~40℃。 接触器的操作压力则根据生产不同的润滑脂品
接触器生产润滑脂固体原料的使用
优尼特润滑脂——采用接触器皂化所用的固体原料如硬脂酸等，应采用片状或粉状的固体原料，使固体料熔化速度加快和防止搅拌叶轮损坏。也可以事先将硬脂酸进行熔化，以液态物料加入接触器中，以减少固体物料熔化和升温时间。利用接触器皂化时，不需要将LiOH、NaOH等碱性物料溶于水中配成碱溶液，也不需要把石灰调成石灰乳。可把粉状或小颗粒状的碱性物料和一定量的水直接加入到接触器内便可，加水量不宜过大，否则会由于反应
水化条件对钙基润滑脂结构的影响
普通钙基润滑脂生产过程的水化工序是生产钙基润滑脂独有的工序，也是钙基润滑脂本身特点所必须的。在水化工序中，水的加入量直接影响到钙基润滑脂最终产品的质量。若加水量过少，与钙皂分子不能充分地形成水化物，则皂在基础油中不能形成稳定的胶体体系，釜内易出现皂颗粒，往往不能生成钙基润滑脂结构，不能成脂。加水量过多，则过量水将以游离水形式存在，所得钙基润滑脂稠度偏软，滴点偏低，外观失去半透明状而成混浊状，并会使
接触器生产润滑脂基础油的使用
生产润滑脂在进行皂化反应时，投料中基础油的比例不宜过大，否则会降低脂肪酸和碱的相对浓度，减少了反应物的接触机率，会延长皂化反应时间。特别是在常压皂化时，低黏度的基础油在升温过程中会使轻馏分挥发，降低产率。高黏度的基础油又会增加反应期间的体积，消耗过多的热量。有时甚至还难以形成较好的润滑脂结构。因此，一般在皂化阶段，投料只投入基石出油总量的1/3~1/2或2/3参与皂化。很多润滑脂生产厂都采用生产浓
润滑脂管式反应器生产钙基润滑脂的工艺过程
1、将脂肪浓度为15％石灰乳液和1/3的基础油，全部加入到原料混配罐内，并搅拌混合均匀，升温至55~60℃，然后用比例泵送入管式反应器。全部物料在反应器内通过热交换进行皂化反应，反应器的供热可用导热油(物料入反应器的进口压力为10~12kgf/㎝²， 出口温度为260℃±10℃，出口压力为2~3kgf/㎝²)。 2、物料经皂化后，由反应器出口进入闪蒸罐，闪蒸罐内物料温度约为210~220℃，用齿轮
工艺条件对钙基润滑脂滴点和分油的影响
常压釜比管式反应器生产的钙基润滑脂滴点略低，胶体安定性较差。如原料组成相同而工艺条件不同，所生产出的钙基润滑脂的滴点和胶体安定行性见下表：
润滑脂的冷却研磨均化处理
润滑脂生产工艺过程中用套管式反应器生产润滑脂时，还需要配备两个混合釜，容量为3~4t，冷却方式是向混合釜的夹套层通入冷水，同时用齿轮泵将调和的润滑脂打循环进行冷却；也可以在管道中利用螺旋推进器冷却或其他方式进行冷却。经过冷却后的润滑脂产品，可以通过三联辊研磨或通过其他均化设备研磨均化。
润滑脂的过滤与包装
润滑脂成品包装前需要经过滤处理分离可能混入产品内的机械杂质。其方法是将润滑脂产品通过装有120目网的套管式过滤器将杂质滤出。套管式过滤器是有一根连接进口管线的外管和一根连接出口管线的内管组成。外管的直径为215mm，长850mm。内管壁上打有若干个小孔，孔径10mm，孔距10mm，并缠有120目铜网，外管用钢支架固定，润滑脂通过齿轮泵送入套管，通过压力差使润滑脂进入内管排出。
润滑脂在热载体套管式反应器内进行皂化反应
润滑脂生产工艺过程中，使通过有机热载体加热炉加热导热油不断地循环通过反应器的外套管,以供给需要的热量。混配罐内的各组分反应物则通过比例泵不断定量地送人反应器的内套管。在反应器内，热载体和反应物料通过逆流进行热交换。物料的流速、平均温度差和压力降均用压力控制阀调整。物料在反应器内只停留6~10min，皂化反应即告完成。
皂化反应完全程度和反应条件对钙基润滑脂稠度的影响
在生产钙基润滑脂的工艺过程中，首先是脂肪或脂肪酸与石灰乳在一定条件下进行皂化反应，总的要求是时间要短，皂化要完全，脂肪用量要少。因此一般在皂化反应中加人适量基础油，这不但可以提高皂化速率，而且制得的皂基在基础油中也容易分散。如果基础油加入量过多或过少时，都会影响皂化速率。在皂化过程中，要保持一定的水分，控制一定的温度，加入过量的氢氧化钙（消石灰），这对加快皂化速率是有利的。 脂肪皂化不完全是很不经
润滑脂的原材料的混合配料
生产润滑脂生产工艺过程的第一道工序是原料的准确计算和原料的准确配比。这一工序由有机酸容器、原料混配罐和机泵组成。原料混配罐要设两个，以备轮换使用。混配罐的容量为2~2. 5t，罐顶部装有齿轮传动的单向搅拌桨。搅拌桨转速30~60r/min，可间歇搅拌，使物料在混配罐内达到均匀即可。混配罐内原料可通过罐内蛇形管或者夹套层用饱和蒸汽加热。原料一般预热到60~70℃，以使固体组分(如硬脂酸)熔化。混配各
基础油和添加剂对润滑脂的影响
基础油的黏度对成品锂基润滑脂的性质影咆较大。用硬脂酸锂皂制备的锂基润滑脂，如采用石蜡基润滑油作基础油时,产品安定性较好；当采用环烷基润滑油作基础油时，产品的稠度大于石蜡基基础油制备的产品，胶体安定性也较好。如若采用环烷基和石蜡基按一定比例混合的润滑油作基础油，制备的锂基润滑脂的理化性质更为满意。一 般来说，锂皂的稠化能力对于基础油的黏度有最佳值(一般落在中黏度范围)。低于或高于此黏度最佳值时，所
脂肪材料对润滑脂的影响
【优尼特润滑脂】生产锂基润滑脂时，对脂肪材料的要求比生产其他皂基润滑脂更为严格。虽然各种脂肪或脂肪酸都可以用来制造锂基润滑脂，但脂肪或脂肪酸的碳链长度与锂基润滑脂的性质(如锂基润滑脂的稠度和胶体安定性)有着密切的关系。对于正构碳链脂肪酸来说，用短链脂肪酸制备的锂基脂所得的产品析油量大，过长链的脂肪酸制备的锂基脂析油量虽小，但稠化能 力很低。一般认为用十八碳和十六碳的混合酸以及以十八碳为主的12一羟
润滑脂的炼制温度对脂的影响
【优尼特润滑脂】如果说皂化反应是制造润滑脂最基本的条件，则最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次相转变过程，特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态，熔融状态的皂纤维基本形成了皂与油的溶胶状态。在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求，如果最高炼制温度偏低，则难以实现上述目的；最高炼制温度偏高，虽然可以实现各种性能要求，但釜内基础油轻组分会大量挥发
皂化反应时间对润滑脂的影响
脂常压釜生产润滑脂的过程中，影响皂化反应效果的因素很多，如反应温度、反应物的浓度、反应时间、投料顺序、反应物相互间接触的情况、机械搅拌的速度、碱类物质的浓度、脂肪或脂肪酸的组成以及基础油的组成等。由于常压制脂工艺条件的局限性，皂化反应几乎总是不完全的，转化率最高也不超过98%，一般采用延长反应时间来提高反应的转化率，采用压力皂化釜进行皂化反应，皂化转化率可达到99. 5％以上。
润滑脂生产工艺过程
虽然每个润滑脂生产厂的生产能力、设备状况和原材料都不尽相同，而且生产工艺流程及操作条件也可能不一样，但是，皂基润滑脂的生产工艺过程基本要求是一样的，即润滑脂生产工艺过程包括： 原材料处理 皂化反应 升温脱水 高温炼制 冷却 均化脱气 包装等工艺过程