公司动态
润滑脂技术文章、行业洞察与公司动态（共 316 篇）
复合钙基润滑脂
复合钙基润滑脂是发展最早的一种复合皂基脂，它是用脂肪酸钙皂和低分子酸钙盐制成的复合钙皂稠化中等粘度的矿物润滑油或合成润滑油制成的润滑脂产品，具有较高的耐温性，湳点为180 - 240℃或更高，使用温度可达150℃左右，高温下稠度变化很小；同时具有良好的抗水性，机械安定性、胶体安定性和较好的极压性，使用温度范围较宽，可在一40～150℃范围内使用。 虽然复合钙基润滑脂具有高滴点、高极压性和抗水性等优
钠基润滑脂对温度的感受性
钠基润滑脂中基础油的性质对润滑脂的使用温度范围有很大的影响，用低凝点基础油制备的具有光滑外观的1号钠基润滑脂(稠度在310～340)，在-20℃条件下进行低温转矩试验时，比钡基、铝基、钙基和锂基润滑脂具有较好的低温性能。 大多数钠基润滑脂具有148℃200℃或更高的滴点，一般认为可以在这样的温度以下工作，但并不常是如此。只有少数高温钠基润滑脂能在80℃以上连续运转或在92℃时儆间歇运转面获得满意的
优尼特润滑脂
优尼特润滑脂是将一种(或几种)稠化剂分散到一种(或几种液体润滑油中，而形戊的 一种固体到半固体的产品，润滑脂一般可被看作是加有表面活性物质(稠化剂)的润滑油。这类表面活性物质含有极性基团和烃基链分子，并可形咸一定厚度出润滑层。在个别情况下，该润滑层可达400～500个单分子层。可见，这样多分子层隔开的摩擦副对偶表面要比常见润滑油单分子-层隔开的摩擦副对偶表面的摩擦小得多。因此，在边界润滑条件下，润
钠基润滑脂的结构
由于原料和生产工艺的不同，制备的钠基润滑脂的皂纤维的大小和排列也不相同。如牛油制备的钠基润滑脂，其皂纤维长500～1000μm，宽0.l～1μm，为长纤维；采用牛油-硬脂酸制备的钠基润滑脂产品的皂纤维长60～80μm，宽O.l～0.5μm，为中等纤维；硬脂酸制备的钠基润滑脂的皂纤维长1～2μm，宽0.1～ 0.2μm，为短纤维。
钠基润滑脂的陷落性泵送性及触变性
具有高陷落性的润滑脂比一个不陷落的润滑脂易被泵吸收，因而具有较好出泵输送性o 除流体润滑脂外，具有皂纤维结构型的润滑脂具有最大陷落性。因此，纤维型钠基润滑脂具有良好的陷落性和泵送性，但光滑型的钠基润滑脂产品的陷落性就不好。 但是在输送润滑脂的泵的输出口情况就相反了，光滑型的脂就比纤维型的脂能以较小的阻力通过管路。 润滑脂中基础油的性质对润滑脂的泵送性也有较大的影响。不仅低凝点基础油制备的润滑脂在低
优尼特抗磨轴承润滑脂
优尼特降噪轴承润滑脂是将计量好的C12～C24羟基脂肪酸与氢氧化俚进行皂化反应，将生成的脂肪酸锂脱水干燥后，研磨制成顸制皂粉；将占总量2 /3的由环烷基矿物油与酯类合成油混合而成的基础油预热，升温80～100℃时加人预制锂皂，加热分散，升温至200～210℃，恒温膨化20～30min，然后加剩余1/3的基础油，自然冷却至160～165℃时， 恒温循环剪切3Omin后，冷却至120～130℃加人添加
优尼特低温润滑脂
优尼特低温润滑脂是将矿物油、合成油、脂肪酸皂、抗氧剂与防锈剂混合，加热搅拌，得到低温润滑脂，其配伍比例为：矿物油70～80，合成油160～190，脂肪酸皂35～45，抗氧剂0.8～2，防锈剂0.8～2。 是一种在低温环境下使用的润滑脂。 产品特性：优尼特低温润滑脂以Ⅲ类油与酯类油和/或PAO油混合成的半合成油为基础油,Ⅲ类油具，较高的粘度指数，具有优异的高低温性能、氧化安定性、热稳定性和蒸发性能，
优尼特白色润滑脂
产品应用：优尼特（UNT）白色润滑脂主要应用于高速轴承、机械行业运转轴承、微型电机轴承和电动玩具的塑料减速器及齿轮传动系统以及仪器仪表的润滑和防护。 产品特性：优尼特（UNT）润滑脂通过选择合适黏度的基础油，选择相应稠化剂、合适的添加剂体系，采用特殊的生产工艺，保证产品外观洁白细腻，并具有良好的防护佳能。
钠基润滑脂的氧化安定性
钠基润滑脂的氧化安定性决定于以下因素： (1)制备钠基润滑脂采用的矿物润滑油基础油的氧化安定性； (2)在钠皂稠化剂内不饱和脂肪酸的比例； (3)甘油或其他容易氧化的添加剂之存在； (4)氧化催化刹之存在及其浓度。
钠基润滑脂的抗腐蚀性
一般说来，高度抗水的润滑脂在与水接触时都表现不良的防蚀性，但是只要在轴承中装有钠基润滑脂，往往能起到防蚀作用。然而钠基润滑脂本身并不具有抗水性，很容易遇水乳 化，若乳化较严重还会流失，从而无法起到防止轴承锈蚀的作用。 虽然添加剂的使用可以增大钠基润滑脂的防锈性能，但是因为钠基润滑脂抗水性最差，所以很少采用这种办法，同样在含有大部分钠皂的混合皂基润滑脂中也很少添加防锈添加剂。
钠基润滑脂的强度极限和相似粘度
钠基润滑脂的强度极限和相似粘度具有较大的实用价值的，反映润滑脂在使用情况下的 流动特性。大多数钠基润滑脂强度极限和其他皂基润滑脂相似，即当润滑脂中皂分增大和稠度也增加时，就需要更大的力来使它移动。所以当润滑脂稠度较硬时，在轴承中使用时产生较大的阻力。因此使用稠度较软的润滑脂效果较好。相似粘度反映润滑脂皂纤维结构对变形的阻力，通过试验表明，采用环烷基油制备出钠基润滑脂的相似粘度略低些。把最低含皂量（
钙-钠基润滑脂的组成和制备工艺
生产钙钠基润滑脂的脂肪材料和基础油与生产钙基润滑脂所采用的原料一样；氢氧化钠和氢氧化钙的比例视原料组成而定，一般氢氧化钠：氢氧化钙为3.5:1-4:1。 例如：猪油：20% ；氢氧化钠2.0% ；氢氧化钙0.5%；N46或N68机械油77.5%； 钙-钠基润滑脂的生产工艺和钠基润滑脂的上艺基本相同，所用的设备也一样，其工艺 条件稍有变化，生产工艺过程：
钠基润滑脂生产过程中注意事项
1、高温下加碱皂化时必须缓慢地徐徐加碱液，注意避免碱液飞溅伤人和谨防发生溢釜事故。 2、生产普通钠基润滑脂产品时的最高炼制温度一般为190～220℃，而生产高温钠基润滑脂时，最高炼制温度则需260℃，生产砖脂时甚至要求达到280～300℃。 3、用相当过量的苛性钠皂化。当脂肪完全皂化后，成品润滑脂应呈碱性或接近中性。最好控制成品润滑脂中至少含有0.1的 NaOH%。 4、应尽量皂化完全。若在开口釜
钠基润滑脂常压釜生产工艺过程
钠基润滑脂常压釜生产工艺过程为： （1）皂化：将计量的脂肪原料和1/3的基础油投人皂化釜内，搅拌升温到80℃时，加人 液碱，控制在100～110℃温度下皂化约3h。 （2）稠化：皂化完成后升温脱水，在160℃时取样测皂基游离碱，合格后物料继续升温 至190～200℃温度加人剩余基础油进行稠化，稠化结束后继续升温。 （3）高温炼制：皂化釜内物料升至最高炼制温度并保温一定时间，然后将脂液经过滤器打入中
钠基润滑脂的滴点和锥入度
采用相同的原料和制造工艺制备的不同皂含量的钠基润滑脂，其滴点和稠度差别很大， 如下表：
钠基润滑脂的胶体安定性
影响钠基润滑脂胶体安定性(分油量)的因素和影响其他皂基润滑脂胶体安定性的因素基本相同，影响皂基润滑脂胶体安定性的规律如下： (1)润滑脂所含皂的浓度越低，胶体越不稳定，润滑脂分油的程度越大； (2)温度越高，胶体越不稳定，润滑脂分油增大； (3)增大润滑脂承受的静压力，润滑脂分油增大； (4)增加润滑脂的表面积将导致增大润滑脂分油； (5)润滑脂基础油粘度增大，润滑脂分油将降低。 有些专利宣称，结
冷却工艺条件对钠基润滑脂皂纤维结构和形状的影响
钠基润滑脂的皂纤维结构和形状不但与脂肪原料的性质有关，还与生产工艺条件有密切关系。钠基润滑脂的皂纤维长度与制造工艺过程中升至最高炼制温度后的冷却降温方式有很大关系。若采用慢速冷却工艺时。成品生成的皂纤维较长，使润滑脂的滴点提高稠度增大，即长纤维钠皂的稠化能力较强；如果采用搅拌下慢速冷却工艺时，这种变化更加明显， 会生成粗大的皂纤维结构；若采用快速冷却工艺时，成品脂生成较短的皂纤维，润滑脂的滴点偏低
钠基润滑脂
钠基润滑脂是一类常用高温润滑脂，由于它遇水极易乳化流失和润滑失效，因此它的使用受很大的限制。随着锂基润滑脂的快速发展和聚脲润滑脂等高温润滑脂产品的推广使用，钠基润滑脂的产量如同钙基润滑脂一样，呈逐年下降趋势，钠基润滑脂生产过程中通过改变生产原料和制备工艺条件，可以制得不同外观和不同性能的产品。如采用不饱和度高的脂肪材料制备的钠皂稠化高粘度矿物润滑油，在慢速搅拌和 慢冷工艺条件下，制成的钠基润滑脂具
钠基润滑脂压力釜生产工艺过程
虽然大部分钠基润滑脂是采用开口常压釜生产工艺制备，但是也可以采用压力釜生产工艺制备钠基润滑脂，以提高生产效率。 压力釜生产钠基脂工艺是在压力下皂化成皂，循环剪切冷却研磨。其过程是将脂肪、润滑油总量的1/3及氢氧化钠溶液(浓度为30% )全部投人釜内，并加热搅拌。当釜内温度升到 100～105℃时进行皂化，在3 " 4kgf/cm²压力下恒压2h，然后缓慢卸压至常压，当釜内物料温度达到160～180
生产钠基润滑脂的原料和常压釜工艺过程
几乎任何动物脂肪或植物油都可用来制造钠基润滑脂。但含有月桂酸或肉豆蔻酸较多的椰子油类脂肪很少被采用。虽然脂肪酸可以用来制造钠基润滑脂，而甘油酯则更经常被选用，这是因为脂肪比脂肪酸价格便宜些，同时皂化所生成的甘油可作为润滑脂结构的稳定剂。 一般来说，猪油、牛油、氢化油、棉籽油、菜籽油和大豆油可能是生产钠基润滑脂最广泛采用的脂肪原料。为了保证润滑脂的质量，应选用均匀的脂肪，严格控制最小标化度；只要颜色